Classification des systèmes d'irrigation goutte à goutte et présentation des équipements

bandes d'irrigation goutte à goutte L'irrigation goutte à goutte est actuellement la forme d'irrigation la plus efficace pour économiser l'eau dans les zones arides et à ressources hydriques limitées, avec un taux d'utilisation de l'eau pouvant atteindre 95 %. Elle permet de réaliser des économies d'eau supérieures et d'accroître les rendements plus rapidement que l'irrigation par aspersion, et peut être combinée à la fertilisation pour en doubler l'efficacité. Elle peut être appliquée aux arbres fruitiers, aux légumes, aux cultures commerciales et à l'irrigation des serres, ainsi qu'à l'irrigation des cultures de plein champ dans les zones sèches et à ressources hydriques limitées.

Le ruban d'irrigation goutte à goutte se développe rapidement dans notre technologie d'irrigation goutte à goutte, il est donc très important de se renseigner à son sujet.

Le système d'irrigation goutte à goutte utilise un tuyau en plastique (tuyau d'irrigation goutte à goutte) muni d'un capillaire ou d'une tête de goutte d'environ 10 mm de diamètre, qui achemine l'eau jusqu'aux racines des cultures pour une irrigation localisée. L'eau s'écoule goutte à goutte, de manière régulière et lente, dans le sol, à proximité des racines, par un orifice de sortie très petit situé dans la tête de goutte ou le tuyau d'irrigation.

Les rubans d'irrigation goutte à goutte se divisent en rubans d'irrigation goutte à goutte de type patch, tubes d'irrigation goutte à goutte cylindriques encastrés, rubans d'irrigation goutte à goutte de type labyrinthe et rubans d'irrigation goutte à goutte à piste bleue.

caractéristiques du ruban d'irrigation goutte à goutte

● Tête de distribution intégrée avec sa propre fenêtre de filtre, bonne performance anti-colmatage.

● Conception du canal d'écoulement turbulent. Irrigation uniforme.

● Forte intégrité de la tête de goutte et de la canalisation.

● Réglage flexible de l'espacement des têtes de goutte à goutte, large gamme d'applications.

Les équipements de production de rubans d'irrigation goutte à goutte sont principalement extrudeuse monovis (machine principale), machines auxiliaires et bobineuses. La structure de base d'une extrudeuse monovis comprend : un dispositif de transmission, un dispositif d'alimentation, un cylindre, une vis, une tête et une filière, ainsi que cinq autres éléments.

Dispositif de transmission. C'est-à-dire la partie motrice de l'entraînement de la vis, généralement composée d'un moteur, d'un réducteur et de roulements, etc. Dans un processus d'extrusion stable, la vitesse de la vis doit être maintenue à un niveau constant afin d'éviter les fluctuations de la quantité extrudée. Afin de répondre aux différentes exigences de production, la vis doit être entraînée à des vitesses variables ; le dispositif de transmission de l'extrudeuse utilise généralement un variateur de vitesse continu.

Dispositif de remplissage. Le dispositif de chargement adopte généralement une trémie de chargement conique, avec une enveloppe d'eau de refroidissement autour de l'orifice de chargement pour évacuer la chaleur du cylindre à haute température vers la trémie afin d'empêcher le plastique de chauffer dans l'orifice de chargement et de se coller, ce qui entraînerait un chargement inégal ou un écoulement de matériau bloqué.

Le cylindre est l'une des principales parties de l'extrudeuse ; les processus de plastification et de pressurisation y sont effectués ; la pression à l'intérieur du cylindre pendant l'extrusion peut atteindre 30 à 50 MPa, la température est généralement de 150 à 300 °C, et il existe des dispositifs de chauffage et de refroidissement compartimentés à l'intérieur du cylindre.

La vis est le composant clé de l'extrudeuse. Grâce à sa rotation, le cylindre contenant le plastique se déplace, subit une pression et génère une partie de chaleur. Les paramètres géométriques de la vis ont un impact significatif sur ses performances. Les principaux paramètres sont le diamètre, le rapport d'aspect et le taux de compression. Actuellement, les vis des extrudeuses pour l'irrigation goutte à goutte ont principalement un diamètre de 40 ou 50 mm et un rapport d'aspect d'environ 30:1 à 40:1.

Moule de tête et moule d'embouchure. La tête est la partie excédentaire située entre le moule d'embouchure et le cylindre. Le moule d'embouchure est la partie formant la section du produit et est fixé à la tête par des boulons ou d'autres moyens. Le dimensionnement de la tête et du moule d'embouchure a une incidence importante sur le rendement et la qualité des produits. Leurs dimensions sont déterminées par l'expérience pratique ou les connaissances en rhéologie. Machines auxiliaires : les machines auxiliaires comprennent principalement les moules de formage, la machine de traction et le système de contrôle des paramètres. Leur rôle principal est le formage, le refroidissement et le contrôle des paramètres du produit. Bobineuse : elle sert principalement à enrouler le produit pour obtenir les produits finis et à enregistrer le nombre de mètres.

Le plastique provenant de la trémie est introduit dans le cylindre, et la rotation de la vis le pousse progressivement vers la tête. Dans la section de chargement, le matériau est progressivement compacté. Lorsque le matériau pénètre dans la section de compression, en raison de la faible profondeur des filets, et en raison de la résistance du tamis, du canal d'alimentation à angle droit et de l'ouverture du moule, etc., le matériau subit une forte pression lors de sa formation.

Le matériau est progressivement compacté, simultanément au chauffage extérieur du cylindre et au cisaillement généré par la chaleur de cisaillement de la vis interne et de la paroi du cylindre, ce qui augmente progressivement la température du plastique. Environ un tiers de la section de compression commence à atteindre la température de viscosité. Plus on se rapproche de la tête d'extrusion, plus la quantité de matériau fondu augmente et plus la quantité de matériau non fondu diminue. Vers la fin de la section de compression, tout le matériau est fondu et à l'état visqueux, mais le métal en fusion n'est plus complètement fondu.

Vers la fin de la section de compression, tout le matériau fond et devient visqueux, mais à ce stade, la température est encore très hétérogène. Après la section d'homogénéisation, la vis refoule le matériau dans la tête à une pression, une quantité et une température constantes.

Le moule d'entrée de la tête de machine est une pièce de formage ; le matériau passe à travers ce moule pour former une section transversale d'une forme et d'une taille géométriques précises, puis passe par la roue de formage pour le formage sous vide, le refroidissement, la découpe, etc., afin d'obtenir le produit fini.