Pour améliorer l'efficacité de l'extrudeuse à double vis, commencez par le caisson de refroidissement et l'alimentation latérale.

Vis jumelée #extrudeuse L'extrudeuse bivis est couramment utilisée dans la production et la transformation des matières plastiques. Lors du processus de production et de transformation, elle tire parti de ses performances supérieures pour améliorer le taux d'utilisation des ressources matérielles et réduire la quantité de résidus de matière dans l'extrudeuse. Face à l'expansion continue des capacités de production et de transformation, l'industrie de la transformation des matières plastiques a imposé des exigences de plus en plus élevées en matière de performance des extrudeuses bivis.

rénovation des chambres froides

L'ajout d'un caisson de refroidissement dans l'extrudeuse à double vis permet d'améliorer et d'optimiser le niveau du processus de production de l'extrudeuse à double vis.extrudeuse en plastique Le procédé est mis en œuvre. Lors de l'extrusion, un dispositif d'extraction et de contrôle de l'humidité est intégré à la chambre de refroidissement, réduisant considérablement les pertes de froid des produits plastiques. Grâce à l'installation de panneaux d'isolation thermique, une circulation d'air est créée, assurant une bonne séparation des produits et une dissipation thermique optimale. La chaîne à l'intérieur de la chambre de refroidissement optimise le transport des produits, et le réglage de la fréquence du moteur principal permet un fonctionnement synchrone entre la chambre de refroidissement et l'extrudeuse bivis. Le support de tiges réduit la distance entre les produits et la chambre de contact, évitant ainsi leur adhérence. Ce procédé répond efficacement aux besoins de production, améliore la qualité des produits plastiques, diversifie leur production et élargit le champ d'application de l'extrudeuse bivis.

Amélioration du dispositif d'alimentation latérale d'une extrudeuse à double vis

Réduire la quantité d'air mélangée au processus d'alimentation

Un orifice d'échappement est placé en amont de l'orifice d'alimentation latérale. La vis d'origine est remplacée par une vis sans fin, et la trémie d'alimentation latérale est divisée en deux parties : la partie avant sert à l'évacuation des gaz et la partie arrière à l'alimentation. La vis sans fin assure le compactage du garnissage pendant l'alimentation et évacue l'air mélangé par la partie avant de la trémie, puis par l'orifice d'échappement situé en amont de l'orifice d'alimentation latérale.

Un espace libre est réservé à l'orifice d'alimentation sur un côté.

En augmentant l'espace libre de l'orifice d'alimentation d'un côté, les exigences de volume de remplissage sont satisfaites. Sur cette base, un élément de vis à grand pas est conçu à partir de la vis existante. Un élément de vis asymétrique est placé en amont de l'orifice d'alimentation, côté vis. Un élément de convoyage inversé est conçu d'un côté de l'orifice d'alimentation, côté vis, et un élément de fente inversée de l'autre. Lorsque le matériau est transporté par l'extrudeuse, il pénètre dans l'orifice d'alimentation principal puis dans l'extrudeuse. La vis continue son mouvement vers l'avant, le matériau est chauffé et fondu. Lorsqu'il atteint l'élément asymétrique, il est à l'état fondu. Sous l'action de cet élément, la distribution du matériau est modifiée de façon significative : le flux est inversé d'un côté de l'orifice d'alimentation, et inversement de l'autre. Lors du transport inverse synchrone, au cours duquel des matériaux sont transportés en sens inverse, un côté de l'orifice d'alimentation forme une cavité sous l'action de l'élément de transport inverse, ce qui augmente considérablement la quantité de charge ajoutée au dispositif d'alimentation latérale.

Système d'alimentation double

Le mode d'alimentation initial à un seul orifice a été transformé en un mode d'alimentation simultanée à deux orifices afin de former un « système à double alimentation ». Lors de cette transformation, il a été constaté que les joints du système d'alimentation se déplaçaient sous l'effet des vibrations. Lors de la seconde transformation, un support fixe a été ajouté pour résoudre efficacement ce problème de déplacement dû aux vibrations, optimiser le processus d'emballage et les liaisons, et atteindre les objectifs de mélange, d'extrusion et de cisaillement des matières premières à une température donnée. La qualité des produits après production et transformation s'en trouve ainsi améliorée.