7 problèmes liés aux systèmes PC/ABS et leurs solutions

PC/ABS est un un matériau d'alliage de polycarbonate (PC) et de copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS).

Caractéristiques des matériaux :

1. Bonnes performances, résistance élevée aux chocs, stabilité chimique et bonnes propriétés électriques ;

2. Il présente une bonne soudabilité avec le verre organique et peut être fabriqué à partir d'objets en plastique bicolores, la surface peut être chromée et peinte au pistolet ;

3. Un haut niveau de résistance aux chocs, une haute résistance à la chaleur, une résistance à la flamme, un renforcement et une transparence ;

4. Sa fluidité est légèrement inférieure à celle du HIPS, mais supérieure à celle du PMMA, du PC, etc., et sa flexibilité est bonne.

L'application des matériaux :

1. La décoration de la voiture : tableau de bord, montants décoratifs, couvercle avant du tableau de bord, calandre, pièces de décoration intérieures et extérieures ;

2. Boîtiers et composants intégrés pour équipements professionnels : ordinateurs portables/PC, photocopieurs, imprimantes, traceurs, moniteurs ;

3. Télécommunications, coques de téléphones portables, accessoires et cartes à puce (cartes SIM) ;

4. Produits électriques, boîtiers de produits électroniques, couvercles et boîtiers de compteurs, interrupteurs, prises et fiches domestiques, câbles et conduits de câbles ;

5. Appareils électroménagers, tels que machines à laver, sèche-cheveux, pièces internes et externes de fours à micro-ondes, etc.

Problèmes et solutions

1. Problème du côté positif

Le défaut de filament argenté est le problème le plus courant des matériaux PC/ABS. Ce phénomène, également appelé stries argentées, éclaboussures d'eau ou encore « fleurs de matériau », se manifeste par des stries filamenteuses blanc argenté apparaissant à la surface du produit dans le sens de l'écoulement. Il est causé par des interférences gazeuses. Le gaz produit se compose principalement de trois éléments :
1. Air : air intervenant dans les étapes de fusion et d'injection ;
2. Humidité : l'humidité contenue dans le matériau lui-même ;
3. Gaz de pyrolyse : gaz produit par hydrolyse/décomposition thermique à haute température.

Solution:

Vérifiez d'abord que le matériau est parfaitement sec. Une fois cette condition remplie, ajustez le processus de moulage par injection afin de corriger les défauts du fil d'argent. Par ailleurs, un mauvais moulage par injection du fil d'argent peut également être lié à un problème d'évacuation des gaz du moule.

2. Problème de marque de flux

Des marques d'écoulement apparaissent lors de l'injection du matériau. Cela est dû à la faible fluidité de ce dernier. Ces marques d'écoulement diffèrent des stries argentées. Elles ne sont pas causées par l'humidité ou la décomposition du matériau, et leur aspect est également différent.

Solution:

On peut éviter ce problème en augmentant la température du matériau pour améliorer sa fluidité. On peut également le résoudre en ajustant la hauteur du moule afin d'accroître la fluidité du matériau et en réduisant la vitesse d'injection.

3. Problèmes de retrait et de déformation

Les retassures sont dues à un remplissage insuffisant de la cavité du moule avec le matériau.

Solution:

Augmentez la température du moule et celle du matériau pour améliorer la fluidité de ce dernier, prolongez le temps de maintien sous injection, augmentez la pression d'injection et la vitesse d'injection pour optimiser le remplissage du moule. Vous pouvez également agrandir l'orifice d'injection et chauffer le canal d'alimentation pour réduire, voire éliminer, le retrait de la pièce.
Les défauts d'aspect sont dus à une température de matériau inadéquate et à une conception de produit incorrecte. Une température de matériau trop basse entraîne non seulement des retassures, mais aussi des défauts d'aspect. À l'inverse, une température de matériau trop élevée provoque une surchauffe du moule, ce qui entraîne un refroidissement du matériau en fusion. Un retrait excessif peut alors engendrer des défauts d'aspect. Des méthodes de traitement appropriées permettent d'augmenter la vitesse d'injection et de corriger ces problèmes.

4. Problème de déformation par gauchissement

La déformation par gauchissement des pièces moulées par injection est due à une conception inadéquate, un positionnement incorrect du point d'injection et des conditions de moulage inadaptées, entraînant des contraintes internes, un retrait irrégulier ou excessif, une température de moule excessive ou inégale. Cela peut rendre le démoulage difficile, ou un refroidissement irrégulier peut également provoquer une déformation par gauchissement.

Solution:

1. Technologie de traitement : allonger le cycle de moulage par injection, abaisser la température d'injection, ajuster de manière appropriée la pression et la vitesse d'injection, tout en ralentissant la vitesse d'éjection, en augmentant la zone d'éjection et en maintenant une force d'éjection équilibrée ;
2. Conception du produit : l'augmentation de l'épaisseur de la paroi, l'ajout de nervures de renfort et de coins arrondis peuvent réduire la déformation par gauchissement ;

5. problème bringé

Elle est généralement causée par une « rupture de la matière fondue » due à l'expansion du matériau fondu dans la cavité du moule lors d'une injection à grande vitesse ;

Solution:

1. En ce qui concerne le processus de moulage : augmenter la température du matériau, augmenter la température de la buse, ralentir la vitesse d’injection, etc. afin de réduire l’apparition de 

2. Aspect du moule : Augmenter la température du moule, ajouter un réservoir de trop-plein, augmenter la taille de la porte et modifier la forme de la porte.

6. Problème de poche

Solution:
1. En cas de mauvaise dispersion, ajouter un dispersant ou de l'huile, augmenter la température et ajouter une contre-pression.
3. Assurez-vous que le temps et la température de cuisson sont suffisants.
4. Le réglage de la température du moule.

7. Problème de « décollement » du produit

Le problème du pelage produits en plastique Ce phénomène est étroitement lié à la rupture d'un fluide sous l'effet d'un fort cisaillement. Sous faible cisaillement ou faible vitesse, les petites perturbations dues à divers facteurs sont atténuées par le fluide en fusion ; en revanche, sous fort cisaillement ou forte vitesse, les perturbations sont difficiles à maîtriser et se transforment en un écoulement instable ; lorsqu'un seuil critique de cisaillement est atteint, le fluide se rompt.

Solution:

1. Matériaux : les deux composants, PC et ABS, sont partiellement compatibles, donc appropriés compatibilisants Il faut les ajouter lors du processus de modification pour améliorer leur compatibilité. Bien sûr, il faut éliminer le décollement indésirable causé par le mélange des matériaux dès la première étape ;

2. Éléments du moule : La conception du moule doit viser à minimiser le cisaillement. De manière générale, les produits à surface texturée dense sont plus susceptibles de présenter un décollement (dû au cisaillement par friction entre la matière fondue dans la cavité et la paroi interne de celle-ci lors du remplissage à grande vitesse). Par ailleurs, une taille d’orifice trop petite peut entraîner un cisaillement excessif lors du passage de la matière fondue, provoquant ainsi un décollement de la surface du produit.

3. Procédé de moulage par injection : L’objectif principal est d’éviter un cisaillement excessif. En cas de difficulté de remplissage, l’utilisation d’une vitesse et d’une pression élevées peut y remédier. Par conséquent, lors du moulage par injection, il est également conseillé d’augmenter la température d’injection/du moule et d’améliorer la fluidité du matériau afin de réduire la résistance à l’écoulement pendant le remplissage et ainsi éviter un cisaillement excessif dû à une vitesse et une pression élevées.